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NORGLIDE® 부싱 조립 방법
아래 내용은 베어링 혹은 부싱을 하우징 내경에 조립하는 가장 중요한 공정에 대한 설명입니다. 일반적으로 저희 Application Engineer들과 협의를 통해 소재 종류 및 적용 분야에 따른 최적화된 공정을 검토하실 수 있습니다.
부싱의 조립 위치 이동
자동화 수준에 따라 수동 혹은 장비에 의해 부품이 이동될 수 있습니다. 엉킴 방지 제품은 진동 feeder와 gripper가 사용될 수도 있고 조립 위치와 feeder의 거리가 멀다면 공압과 tubing을 이용하여 제품을 이동시킬 수도 있습니다.
하우징 내경에 부싱 삽입
베어링이 하우징 내경에 헐겁게 조립된다면 별도의 지그가 필요하지 않습니다. 그러나 0.4mm 이상의 back steel을 가진 NORGLIDE® 베어링을 하우징 내경에 억지 끼워 맞춤으로 조립하기 위해서는 별도의 조립 지그가 필요합니다. 이를 위한 조립용 지그는 마찰 면의 손상이 없도록 설계됩니다.
부싱 이동 방지
연속적인 forming 공정 중 베어링의 이동 방지를 위해 축 방향으로 플랜지(flange)를 잡아서 고정하는 ‘down-holder’를 사용합니다. 이는 공정 중 플랜지(flange)가 눌려서 변형되는 것을 방지합니다.
내경 치수 보정(Sizing)
‘Sizing’ 공정으로 부싱 내경을 보정할 수 있습니다. 이 공정은 내경 공차를 줄일 수 있지만 부싱의 길이가 늘어날 수 있기 때문에 2차 플랜지(flange) 성형 전에 적용합니다. 자세한 내용은 아래에서 확인하실 수 있습니다.
2차 플랜지(flange) 성형
일반적으로 45° (Image B)와 90° (Image C) 두 번의 공정으로 플랜지(Flange) 성형을 진행합니다. 하우징 내경부와 샤프트의 치수 및 NORGLIDE® 소재 검토를 통해 한 번의 공정으로 2차 플랜지(flange) 성형할 수도 있습니다.
더 자세한 내용은 저희에게 문의하시기 바랍니다. contact
NORGLIDE® 부싱의 ‘Sizing’ 공정
제조 공차, 산포는 매일 발생할 수밖에 없는 일상적인 현상입니다. 저희 Saint-Gobain은 지속해서 고객사 제품의 품질 향상을 위해 노력하고 있습니다. 공차 누적으로 인한 최악 상황은 하우징 내경 최소 부품과 샤프트 외경 최대 부품 조합으로 이는 토크 과다로 이어질 수 있으며, 반대의 경우에는 낮거나 헐거운 상태로 조립될 수도 있습니다.
또한 샤프트와 하우징 사이에 조립되는 베어링(부싱)의 내경 공차는 하우징 내경 공차와 부싱 소재 두께 공차가 누적됩니다.
NORGLIDE® Bearings 의 Sizing 공정 적용으로 이러한 문제를 최소화 할 수 있습니다. 그림 1과 같이 조립된 베어링(부싱)의 내경에 최적 설계된 외경을 가지는 Sizing pin을 통과 시켜 베어링(부싱) 내경 치수 관리를 안정적으로 관리 할 수 있습니다. 이를 통해 하우징 내경 부분 단일 공차보다 안정적인 공차 관리가 가능할 수도 있습니다.
Sizing 공정은 모든 베어링 소재에 효과적이지는 않으며 NORGLIDE® SM, SMALC, M, MP 제품과 같이 PTFE 층에 금속 메시 등의 구조가 조합되어 있는 소재에 효과적으로 적용 가능합니다. 그림 2는 NORGLIDE® SM 부싱의 Sizing pin 외경 증가에 따른 소재 두께 변화를 측정한 그래프입니다. Sizing 공정의 효과는 부싱 소재의 강도와 변형면 두께에 따른 한계가 있습니다. 그렇기 때문에 Saint-Gobain은 고객과 긴밀한 협업을 통해 효율적인 Sizing 공정을 지원합니다.
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