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Korrosionsfreie Gleitlager
02 Februar 2021
In jedem Industriezweig gehört die Verwendung und das Image von Marken zu einem wichtigen Instrument, um sich von Mitbewerbern abzugrenzen. Dies gilt auch für die Automobilindustrie. Hier ist es für den guten Ruf der Hersteller wichtig, dass Fahrzeuge auch in zehn Jahren noch gut aussehen und einwandfrei funktionieren. Der Schutz vor Korrosion ist eine der wichtigsten Maßnahmen, um die Funktion und den Wert eines Fahrzeugs zu wahren. Für Kunden ist Rost gleichbedeutend mit schlechter Qualität. Entwickler von Saint-Gobain wissen um diesen Zusammenhang und haben dementsprechend korrosionsfreie Gleitlager entwickelt, damit Teile lange halten.
Salzsprühnebelprüfungen
Um sicherzustellen, dass unsere Kunden der Korrosionsbeständigkeit unserer Produkte vertrauen, prüfen wir gemäß internationaler Standards, insbesondere gemäß der Richtlinie ISO 9227:2017 „Korrosionsprüfungen in künstlichen Atmosphären – Salzsprühnebelprüfungen“.
Abbildung 1: zeigt eine graphische Darstellung eines gestanzten Türscharniers und die darin verbauten NORGLIDE® Gleitlager (rot hervorgehoben). Um direkten Umwelteinflüssen zu widerstehen, müssen hohe Korrosionsanforderungen erfüllt werden.
Korrosionstests unter kontrollierten Bedingungen erlauben erste Rückschlüsse auf die Korrosionsbeständigkeit in der Praxis. So bewahren wir unsere Kunden vor unliebsamen Überraschungen während der Nutzungsdauer des Bauteils oder Systems. Über die Salzsprühnebelprüfung hinaus führen wir bei Bedarf weitere gängige Tests durch, wie z. B. Klimawechseltests oder gemäß Kundenspezifikation.
Speziell für Anforderungen ausgelegte Materialien
NORGLIDE® Gleitlager mit einem Stahlrücken können mittels einer mechanisch oder galvanisch aufgetragenen Zinkschicht gegen Korrosion geschützt werden. Diese Art der Verzinkung stellt sicher, dass NORGLIDE® Gleitlager die Kundenanforderungen in der Salzsprühnebelprüfung erfüllen, ohne sichtbare Rotrostbildung.
Für anspruchsvollere Korrosionsanforderungen bietet Saint-Gobain Lösungen mit Aluminium-beschichteten Stahlrücken an: NORGLIDE® TALC (Abbildung 2) und NORGLIDE® SMALC (Abbildung 3). NORGLIDE® Gleitlager, mit einem derartiger Korrosionsschutz ausgestattet, zeigen im Salzsprühnebel keinen Rotrost, selbst nach mehr als 1000 Stunden.
Der gängigste Korrosionsschutz in der Automobilindustrie ist die Verzinkung. Für höhere Korrosionsbeständigkeit kommen Aluminium-Werkstoffe oder ZnNi-Beschichtungen zum Einsatz . Beide Lösungen vertragen sich dabei hervorragend mit den Aluminium-beschichteten NORGLIDE® TALC bzw. NORGLIDE® SMALC Materialien, da diese Kombinationen das Risiko einer galvanischen Korrosion minimieren.
Abbildung 2: Schnittansicht einer Darstellung von NORGLIDE® TALC. Der Stahlrücken ist zum Schutz vor Rotrost beidseitig mit Aluminium plattiert.
Abbildung 3: Schnittansicht einer Darstellung von NORGLIDE® SMALC. Zusätzlich zum Aufbau von NORGLIDE® TALC ermöglicht hier eine Zwischenschicht aus Aluminium-Streckmetall präzisere Innendurchmesser durch einen Kalibrierprozess.
Abbildung 4: Während eines Schneid- oder Stanzprozesses von Aluminium-plattierten NORGLIDE® Gleitlager Material wird Aluminium über die Kanten gezogen und schützt so auch diese vor Korrosion. Eine sich der Formung der Gleitlager anschließende Beschichtung ist möglich aber nicht erforderlich.